"Kanban", tootmissüsteem: kirjeldus, olemus, funktsioonid ja ülevaated

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Viimati modifitseeritud: 2023-12-17 10:25

Kanbani juhtimissüsteem on logistiline metoodika tööstusettevõtete korraldamiseks. Rakendamise lihtsus, võimalus oluliselt säästa materiaalseid ressursse ja üldise kontrolli taseme tõus aitasid kaasa selle populaarsusele ja populaarsusele.

Loomise ja arengu ajalugu

Kanbani süsteemi päritoluks peetakse Jaapanit, kus seda kasutati esmakordselt Toyota Motorsi autotehases 60ndate alguses. Arendus ja juurutamine olid otseselt seotud vajadusega minimeerida rahalisi kaotusi läbi "hetkelise" laokontrolli ja vajalike ülesannete õigeaegse täitmise. Praeguseks on peamiseks kasutusvaldkonnaks tööstuslik tootmine, eriti pidevate tootmistsüklitega (autotööstus, raudteetransport jne). Arvestades vaadeldavasse meetodisse sisseehitatud algoritmi lihtsust, on see viimastel aastatel üks tõhusamaid lähenemisviise projektijuhtimisele.

Tõmba või lükka?

Kanban sündis ettevõtte õigeaegse täiustamise tulemusena, et vähendada raiskamist ja parandada toodete kvaliteeti. Samas avas selle loomine ja hilisem kasutamine uut tüüpi juhtimist. Kui kuni 20. sajandi keskpaigani olid teadlaste jõupingutused suunatud peamiselt tõuketootmise mehhanismide (st range plaani alusel toimivate) täiustamisele, siis Kanbani süsteemi rakendamise hetkest tekkisid tõmbe-tüüpi ettevõtted. logistikas. Sel juhul infovoo suund muutub.

Push-tüüpi poodides liigub juhtsignaal vasakult paremale, tegelikult “lükkab” toodet ühest piirkonnast teise vastav alt aktsepteeritud tehnoloogiale. Tõmburite jaoks genereerib viimane jaotis eelnevate tootmisetappide vajalike komponentide päringu.

Kanbani tootmissüsteem ei ole täiesti uus tootmistüüp. Rangelt võttes kujutavad viimase poole sajandi jooksul esile kerkinud tootmisjuhtimismudelid klassikaliste tööstusettevõtete pealisehitisi. Kõige täpsem mõiste Kanbani võimete kohta on "tõhusus". Kuna tootmise moderniseerimise progressiivsed meetodid on suunatud selle suurendamisele.

Mis vahet on?

Kanbani süsteemi olemus on korraldada tootmisülesannete tõrgeteta täitmine kõikidel tootmise töökohtadel (kohtadel)protsessi. Eripäraks on varude minimeerimine toote elutsükli kõikides etappides.

Materjalivarud on tänapäevase tootmise üks kitsaskohti. Praktikas on suure tõenäosusega üks järgmistest võimalustest:

• ebapiisavad laoseisud;
• varureserv.

Esimese stsenaariumi väljatöötamise tagajärjed on järgmised:

• katkestused tootmisrütmis;
• töötajate toodangu vähenemine;
• varuosade ja komponentide arvu suurenemine hilinenud hoolduse tõttu;
• tootmiskulude kasv.

Teise valiku puhul on iseloomulikud omadused:

• madal käive;
• tootmise vähenemine;
• kahjude suurenemine toetavas infrastruktuuris (salvestusruum, personal, kommuna alteenused).

Kanbani süsteem vähendab mõlema stsenaariumi riske tootmisahelas lubatud ressursside hulga aktsepteeritud piirangute tõttu. Selle tulemusena ilmneb protsesside "läbipaistvus" - nähtavad on katkestused seadmete töös, abielu tegelik arv, töökohtade tegelik läbilaskevõime. Süsteemi kasutuselevõtu tulemuseks on toodete kvaliteedi tõus kulude olulise vähenemise taustal.

Süsteemi põhielemendid

"Kanban" on tootmisprotsesside juhtimine spetsiaalsete juhtsignaalide abil. Pange tähele, et tõhusakstoimimiseks on vaja väljaarendatud tootmisstruktuuri komponentide interaktsiooni infrastruktuuri, keerulist tootmistehnoloogiat, tööjõu meeskonnatööd. Tootmisahela põhiliseks teabeelemendiks olid erinevat värvi erineva teabega plastkaardid (jaapani keeles on "Kanban" tähendus "kaart"). Selle välimus sõltub juhtseadme tüübist.

Tare Kanban

Andmekaart on konteinerile paigaldatud. Tootmisjärjekorra määrab konteineri enda asend riiulil. Tellimisalgoritm viiakse läbi järgmiselt: kui kaardiga esimeses konteineris olevate osade arv väheneb, viiakse see tööasendist ühele riiuli astmele (mis on mõeldud tellimuste esitamiseks ja signaali vastuvõtmiseks transporditeenuse töötaja) ja asub tööle koos teisega. Vedaja võtab peale tühja taara, millel oleva kanbankaardi olemasolu viitab vajadusele tellida laopidaj alt või tarnij alt materjal. Seda tüüpi kanbani peamiseks puuduseks on iga kasutatud osa tüübi täiendav pakendikogus.

Kaart Kanban

Mitmevärviline kaart tootmisinfoga, värv määrab vajalike tarvikute ruumilised parameetrid. Praktikas on kaart jagatud mitmeks segmendiks, mis näitavad teavet saatja ja saaja kohta.

Kaartide värvipaleti kasutamiseks on erinevaid skeeme. Ühevärvilisest (valge, must) kuni mitmevärvilisteni. Värvide arv ja nende valik sõltuvadtootmisprotsesside keerukus. Kui on vaja kasutada signaale erinevate tööalade vahel, võib välja pakkuda järgmise skeemi:

• sinine värv - "tootmiskanban" (ühendus tööpiirkonna ja toitepiirkonna vahel);
• punane värv - "lao kanban" (ühendus lao ja pealevõtmisala vahel);
• roheline värv - "poodidevaheline kanban" (suhtlus erinevate poodide või komplekside vahel).

Pussid ja miinused

Kanbani süsteemil on traditsiooniliste tootmisjuhtimismeetodite ees mitmeid eeliseid. Seda kinnitab töötajate tagasiside. See vähendab tarneaega, vähendab seadmete seisakuaega, optimeerib varusid, vähendab jääke, kõrvaldab WIP-i, parandab ruumikasutust, suurendab tootlikkust ja üldist tehase paindlikkust. Samas on meetodi piirangud paratamatud - vaja on luua usaldusväärne varude tarneahel, puudub võimalus tootmisülesannete pikaajaliseks planeerimiseks. Juhtide sõnul on erinevate teenuste töötajate tegevuse sünkroniseerimisel kõrged nõudmised.

Kokkuvõttes ei ole Kanbani süsteem pelg alt protsesside täiustamise meetod, see on tootmisfilosoofia, mis süstemaatilisel ja pideval kasutamisel võimaldab saavutada ettevõtte kõrget jõudlust.