Lean tootmine ja selle tööriistad. Lean tootmine on

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Viimati modifitseeritud: 2023-12-17 10:25

Lean tootmine on ettevõtte juhtimise eriskeem. Põhiidee on pidev alt püüda kaotada igasuguseid kulusid. Lean tootmine on kontseptsioon, mis hõlmab iga töötaja kaasamist optimeerimisprotseduuri. Selline skeem on suunatud maksimaalsele tarbijale orienteerumisele. Vaatame lähem alt, mis on säästlik tootmissüsteem.

Esinemise ajalugu

Keskliku tootmise juurutamine tööstusesse toimus 1950. aastatel Toyota Corporationis. Sellise juhtimisskeemi looja oli Taiichi Ohno. Suure panuse nii teooria kui praktika edasiarendamisse andis tema kolleeg Shigeo Shingo, kes muuhulgas lõi meetodi kiireks üleminekuks. Seejärel uurisid Ameerika spetsialistid süsteemi ja kontseptsioonisid selle nimetuse alla lean production (lean production) - "lean production". Alguses rakendati seda kontseptsiooni peamiselt autotööstuses. Mõne aja pärast kohandati skeem protsessigatootmine. Seejärel hakati säästlikke tootmistööriistu kasutama tervishoiu-, kommunaal-, teenuste-, kaubandus-, sõja-, valitsus- ja muudes tööstusharudes.

Esiletõstud

Lean tootmine ettevõttes hõlmab lõpptarbijale toodetava toote väärtuse analüüsi igas loomisetapis. Kontseptsiooni põhieesmärk on pideva kulude kaotamise protsessi kujundamine. Teisisõnu, lean tootmine on igasuguse tegevuse kõrvaldamine, mis kulutab ressursse, kuid ei loo lõppkasutajale mingit väärtust. Näiteks ei pea ta valmistoote või selle komponentide laos olema. Traditsioonilise süsteemi kohaselt kantakse kõik abiellumise, ümbertöötamise, ladustamise ja muud kaudsed kulud tarbija kanda. Lean tootmine on skeem, kus kõik ettevõtte tegevused on jagatud protsessideks ja toiminguteks, mis lisavad tootele väärtust ja ei lisa. Peamine ülesanne on seega viimaste süstemaatiline vähendamine.

Lean jäätmed

Kulude sünonüümina kasutatakse mõnikord terminit muda. See mõiste tähendab erinevaid kulutusi, prügi, jäätmeid ja nii edasi. Taiichi Ohno tuvastas seitse kulutüüpi. Kahjumit tekitavad:

• oota;
• ületootmine;
• saatmine;
• lisatöötlusetapid;
• ebavajalikud liigutused;
• defektse kauba vabastamine;
• liigsed varud.

Kahjude peamiseks liigiks pidas Taiichi Ohno ületootmist. See on tegur, mille tõttu tekivad muud kulud. Ül altoodud loendisse on lisatud veel üks üksus. Toyota kogemuse uurija Jeffrey Liker nimetas töötajate realiseerimata potentsiaali raiskamiseks. Kulude allikateks on ülekoormatud võimsus, töötajad kõrgendatud intensiivsusega tegevuste läbiviimisel, aga ka toimingu teostamise ebaühtlus (näiteks nõudluse kõikumisest tingitud ajakava katkemine).

Põhimõtted

Lean tootmist esitatakse protsessina, mis on jagatud viieks etapiks:

1. Konkreetse toote väärtuse määramine.
2. Looge selle toote väärtusvoog.
3. Pideva voolu tagamine.
4. Võimaldab tarbijal toodet tõmmata.
5. Püüdlus tipptaseme poole.

Muude säästliku tootmise aluseks olevate põhimõtete hulgas tuleks esile tõsta järgmist:

1. Suurepärase kvaliteedi saavutamine – esmapilgul, defektideta, probleemide tuvastamine ja lahendamine varajases staadiumis.
2. Tarbijaga pikaajalise suhte loomine teabe, kulude ja riskide jagamise kaudu.
3. Paindlikkus.

Tootmissüsteem,Toyotas kasutatav põhineb kahel põhiprintsiibil: autoniseerimine ja "just in time". Viimane tähendab, et kõik kokkupanekuks vajalikud elemendid jõuavad liinile täpselt sel hetkel, kui neid vaja läheb, rangelt laoseisu vähendamiseks konkreetse protsessi jaoks määratud koguses.

Kompositsioonielemendid

Vaatatava kontseptsiooni raames eristatakse erinevaid komponente – säästliku tootmise meetodeid. Mõned neist võivad ise toimida kontrolliskeemina. Peamised elemendid hõlmavad järgmist:

• Ühe üksuse voog.
• Üldine seadmete hooldus.
• 5S süsteem.
• Kaizen.
• Kiire üleminek.
• Vigade ennetamine.

Tööstusvalikud

Lean tervishoid on kontseptsioon, mille eesmärk on vähendada meditsiinipersonali ajakulu, mis ei ole otseselt seotud inimeste abistamisega. Lean logistika on tõmbeskeem, mis koondab kõik väärtusvooga seotud tarnijad. Selles süsteemis toimub reservide osaline täiendamine väikestes kogustes. Selle skeemi peamine näitaja on logistiline kogukulu. Lean tootmise tööriistu kasutab Taani postkontor. Kontseptsiooni raames viidi läbi pakutavate teenuste laiaulatuslik standardimine. Ürituse eesmärkideks oli tõsta tootlikkust, kiirendada ümberistumisi. Kasutusele võeti "reasisese väärtuse kujunemise kaardid".teenuste kontrollimiseks ja tuvastamiseks. Samuti töötati välja ja rakendati osakonna töötajate motivatsioonisüsteem. Ehituses on kujundatud spetsiaalne strateegia, mis on keskendunud ehitusprotsessi efektiivsuse tõstmisele kõikides etappides. Lean tootmise põhimõtteid on kohandatud tarkvaraarendusega. Vaadeldava skeemi elemente kasutatakse ka linna- ja riigihalduses.

Kaizen

Idee sõnastas 1950. aastal dr Deming. Selle põhimõtte juurutamine on toonud Jaapani ettevõtetele suurt kasumit. Selle eest autasustas spetsialisti keiser medaliga. Mõne aja pärast kuulutas Jaapani teaduse ja tehnoloogia liit neile välja auhinna. Vähendatakse valmistatud kaupade kvaliteeti.

Kaizeni filosoofia eelised

Selle süsteemi eeliseid on hinnatud igas tööstussektoris, kus on loodud tingimused kõrgeima efektiivsuse ja tootlikkuse tagamiseks. Kaizenit peetakse Jaapani filosoofiaks. See seisneb pidevate muutuste edendamises. Kaizeni koolkond nõuab, et pidev muutus on ainus tee edasiminekuks. Süsteemi põhirõhk on tootlikkuse suurendamisel, välistades tarbetu ja raske töö. Määratlus ise loodi kahe sõna ühendamisel: "kai" - "muutus" ("teisendus") ja "zen" - "parema suunas". Süsteemi eelised peegeldavad üsna selgelt Jaapani majanduse edu. Seda tunnistavad mitte ainult jaapanlased ise, vaid ka eksperdidrahu.

Kaizeni kontseptsiooni eesmärgid

Tootmise arendamise põhisuundi on viis. Nende hulka kuuluvad:

1. Jäätmete vähendamine.
2. Kohe tõrkeotsing.
3. Optimaalne kasutus.
4. Meeskonnatöö.
5. Tippkvaliteet.

Tuleb öelda, et enamik põhimõtteid põhinevad tervel mõistusel. Süsteemi põhikomponentideks on kaupade kvaliteedi tõstmine, iga töötaja protsessi kaasamine, valmisolek suhtlemiseks ja muutusteks. Kõik need tegevused ei nõua keerulisi matemaatilisi arvutusi ega teaduslike lähenemisviiside otsimist.

Jäätmete vähendamine

Kaizen-filosoofia põhimõtted on suunatud kadude olulisele vähendamisele igas etapis (operatsioonis, protsessis). Skeemi üks peamisi eeliseid on see, et see hõlmab kõiki töötajaid. See omakorda hõlmab parendusettepanekute väljatöötamist ja hilisemat rakendamist igal juhtimistasandil. Selline töö aitab minimeerida ressursside kadu.

Kohe tõrkeotsing

Iga töötaja peab kaizeni kontseptsiooni kohaselt probleemidele vastu astuma. Selline käitumine aitab kaasa probleemide kiirele lahendamisele. Kohe tõrkeotsinguga teostusaeg ei pikene. Probleemide kohene lahendamine võimaldab suunata tegevusi tõhusas suunas.

Optimaalne kasutus

Ressursid vabanevad, kui probleemid on kiiresti lahendatud. Neid saab kasutada täiustamiseks ja muude eesmärkide saavutamiseks. Need meetmed koos võimaldavad luua pideva tõhusa tootmisprotsessi.

Meeskonnatöö

Kõigi töötajate kaasamine probleemide lahendamisse võimaldab kiiremini leida väljapääsu. Raskuste edukas ületamine tugevdab ettevõtte töötajate vaimu ja enesehinnangut. Meeskonnatöö välistab konfliktsituatsioonid, soodustab usalduslike suhete teket kõrgemate ja madalamate töötajate vahel.

Parim kvaliteet

Kiire ja tõhus probleemide lahendamine aitab kaasa meeskonnatööle ja suure hulga ressursside loomisele. See omakorda parandab toodete kvaliteeti. Kõik see võimaldab ettevõttel jõuda uuele tootmisvõimsuse tasemele.